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Meine Freundin ist in Urlaub, die Bahn ist frei. Nach der Arbeit bei einem Zubehörladen für Bootsbedarf vorbeigefahren und mich schlau gemacht. Die benötigten Materialien gibt es hier leider nicht. Aber 50 km von hier gibt es einen Laden, der alle benötigten Materialien hat. Also hin und zugeschlagen (1. Bild)

Den Wohnzimmerboden mit Folie und Zeitungspapier abgedeckt, den Sattel vom Stall geholt und los geht´s (irgendwie verwandelt sich das Wohnzimmer immer mehr zum Hobbyraum).

Aus Zeitungspapier eine Schablone geschnitten, die sich in etwa in Größe und Form am durch das Leder zu ertastenden Sattelbaum orientiert. Die Schablone auf die Kohlefasern gelegt und 4 x ausgeschnitten. Anschließend den Kunststoff (Epoxidharz langsam aushärtend) angemischt und die Kohlefaseren mit der Laminierrolle auf einer Plastikfolie auf dem Fußboden “lackiert” (ist wirklich fast so einfach wie lackieren, man muß nur öfter drüber streichen/rollen). Die Plastikfolie dann vorsichtig in den Sattel gelegt und in die richtige Lage gebracht. Am nächsten morgen war das Plastik hart. Sofort zum Stall (Gott sei Dank ist es Wochenende und ich muß nicht zur Arbeit) und die Paßform kontrolliert. Sieht perfekt aus!
Zuhause sofort die zweite Seite in laminierrt. Erstaunlich! Die fertigen Laminate lassen sich mit einer normalen Schere bearbeiten (wie sich später herausstellte, war die Schere danach stumpf). Ich benutze die Papierschablone, um sie möglichst genau wie den Sattelbaum zu formen. Die Anschlagpunkte für die Steigbügel werden übertragen und der Bereich mit sechs Lagen Carbonfasen so verstärkt, dass für den Steigbügelriemen ein Kanal entsteht (mit Tempotaschentüchen als Form, Bild  rechts oben)

Anschließend die Panels mit Montageschaun eingesprüht. 24h trocknen lassen! Dann mit Messer und Schleifmaschine in Form gebracht Vorbild ist wieder der Orginalsattel. Zwei Muttern für die spätere Gepäck- und Sattelgurt- befestigung eingeklebt (Als Kleber verwende ich den Polyester, den ich mit einem sogenannten “Füller” in eine Spachtelmasse umfunktioniere).

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Freundin vom Flughafen abgeholt. Auf der Fahrt schon mal vorsichtig erwähnt, was uns zu Hause erwartet. Wider Erwarten auf Verständnis gestoßen! Also weiter.
Wieder den Sattel vom Stall nach Hause geholt. Meine Reitbeteiligung wird schon ungeduldig - muss mich beeilen! Zu Hause die Sattelsitzfläche von oben mit klarem Paketklebeband Streifen an Streifen komplett abgedeckt. Den Rest des Sattels in Plastikfolie eingepackt. Anschließend Kohlefaserschnipsel an Kohlefaserschnipsel auf die abgedeckte Sattelfläche laminiert. Am Cantle und am Swell versucht die Form möglichst genau zu erfassen.
Am nächsten Morgen - Panik - Die mittlerweile hart gewordene Sattelschale lässt sich nicht vom Sattel lösen. Mit grober Gewalt geht es dann doch! Der spannende Moment kommt 5 Minuten später. Wird die ca. 4 Lagen starke Sitzschale meine 100 kg aushalten? Sattelschale auf einen Tapezierbock gelegt, aufgestiegen, und gaaaanz vorsichtig belastet. Sie hält!
Der nächste Schritt heißt Versteifen der Swell. Geistesblitz gehabt (selten)! Pappkern von Küchenrolle mit Kohlefasern einlaminiert und in die Swell geklebt. Nach dem Festwerden in die Swell eine Öffnung geschnitten, Pappkern herausgezogen. Fertig ist die Kammer für meinen Pulswertsender für´s Distanzreiten.
Satteloberschale jetzt mit genau wie die Panels mit Montageschaum eingesprüht. Anschließend wie gehabt mit Messer und Scheifscheibe in Form gebracht.

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